Три аспекта механизма антикоррозии дакромет

DacRomet-это передовая неэлектролитическая технология обработки поверхности металлов, основанная на композитном покрытии с цинком-алюминиевым покрытием. Он возник в Европе и Америке в 1950 -х годах и начал официально применять коммерчески в 1970 -х годах. Первоначально он использовался для решения проблемы коррозии агентов по обезжиренным объездам на автомобильном шасси. Эта технология была введена в Китай в 1990 -х годах. Его основной принцип заключается в том, чтобы погрузить или распылять металлические заготовки с покрытием на водной основе, содержащем ультра-свежие хлопья, порошок цинка, алюминиевый порошок (с толщиной микрометров или даже нанометров), хромовой кислоты и деионизированной воды. После выпечки при температуре 180 ° C - 300 ° C, серебряное неорганическое антикоррозионное покрытие, состоящее из оксидов цинка, алюминия и хрома толщиной 4-8 мкм, образуется на поверхности металла. Производительность антикоррозии в 7-10 раз больше, чем у традиционного электрогалванизации.

Технология DacRomet широко применяется в различных областях, таких как автомобили (высокопрочные компоненты шасси, металлические детали вокруг двигателей, крепежные элементы и т. Д.), Аэрокосмические компоненты (компоненты самолетов, детали двигателя), энергоснабжение (башни трансмиссии, трансформатор Согласно статистике, в 2023 году размер мирового рынка оборудования для покрытия дкромета составлял приблизительно 12 миллиардов юаней, и, как ожидается, достигнет 15 миллиардов юаней к 2025 году. В 2023 году размер рынка лечения дакромет в Китае составил около 18,5 миллиардов юаней. К 2025 году уровень проникновения обработки дакор в поле для обработки поверхности металлов увеличится с 23% до 35%, а размер рынка, как ожидается, превысит 23 миллиарда юаней.

Три аспекта механизма антикоррозии дкромета 1. Эффект экранирования:

Покрытие состоит из десятков слоев цинк-алюминиевых шкал диаметром, как правило, менее 20 мкм, которые переплетены и укладываются вместе, образуя физический барьер, предотвращая проникновение коррозийных сред, таких как вода, кислород и Cl-.

2. Ингибирование окисления: в традиционных покрытиях Dactron хромовая кислота (H2CRO4) реагирует с цинком, алюминием и металлическим субстратом во время процесса выпечки с высокой температурой, образуя плотную пассивирующую пленку, которая ингибирует электрохимические реакции. Традиционный процесс зависит от сильного окислительного свойства гексавалентного хрома для достижения пассивации, но гексавалентный хром является токсичным и канцерогенным. Следовательно, неххромийские покрытия в Dactron в настоящее время используют молибдатные, цирконатные или органические силановые системы в качестве пассиваторов.

3. Катодная защита:

Цинк, как более реактивный металл, легко реагирует с коррозийными средами, образуя слой пленки продукта коррозии, которая обеспечивает катодическую защиту для базового металла; Алюминий может образовывать плотный защитный оксидный слой на поверхности покрытия; Оксиды хрома играют роль в связывании порошка цинка и алюминиевого порошка в покрытии, усиливая адгезию между покрытием и металлическим субстратом.

Ключевые технологии

1. Технология покрытия жидкостного состава:

Выбор листов цинка/алюминия: размер частиц, форма, чистота и т. Д. Цинка и алюминиевых листов непосредственно влияют на плотность и коррозионное сопротивление покрытия. Роль хромата: хромат является ключевым компонентом в растворе для покрытия DacRomet, функционируя как отверстие и пассивирующий агент. Тем не менее, современные экологически чистые составы постепенно приняли трехвалентный хром или полностью без хрома альтернативы.

Использование добавок: добавьте несколько добавок, таких как поверхностно -активные вещества, диспергаторы и сгущания. Типы и количества этих добавок должны быть оптимизированы в соответствии с конкретными требованиями формулы и процесса.

2. Технология обработки процессов:

Метод погружения в погружение: подходит для заготовки со сложными формами и внутренними полостями. Необходимо обратить внимание на контроль над временем погружения и скорости, чтобы избежать неравномерной толщины покрытия.

Метод распыления: этот метод подходит для заготовки большого размера или ситуаций, когда высокие требования ставят на внешний вид покрытия. Во время процесса распыления необходимо контролировать давление, расстояние и угол распылительного пистолета, чтобы обеспечить качество покрытия.

Метод покрытия кисти: подходит для некоторых локальных покрытий или заготовки для небольших размеров. Это меньше используется в промышленных приложениях. Операция проста, но эффективность низкая, а толщина и однородность покрытия трудно контролировать.

3. Технология процесса затвердевания:

Управление температурой: отверстие покрытия DacRomet требуется выполнять в пределах определенного температурного диапазона. Контроль времени: высокотемпературное время отверждения после того, как одно применение покрытия обычно составляет 20-30 минут (каждый раз после завершения покрытия требуется отдельный процесс отверждения высокотемпературного отверждения, и для многослойного покрытия общее время накапливается в соответствии с количеством слоев). Специальное время зависит от таких факторов, как материал заготовки, толщина покрытия и производительность оборудования для отверждения.

Методы нагрева. Общие методы включают нагревание циркуляции горячего воздуха (которое обеспечивает однородное нагрев заготовки, но имеет более медленную скорость нагрева) и инфракрасное нагревание (которое имеет быструю скорость нагрева и высокую частоту использования энергии, но необходимо быть осторожным, чтобы избежать локального перегрева, что может вызвать водородное охлаждение покрытия).

4. Качественная технология проверки:

Инспекция внешнего вида: обычно используется визуальный осмотр. Однако для некоторых незначительных дефектов для наблюдения необходимо использовать увеличительное стекло или микроскоп.

Измерение толщины: общие методы измерения толщины включают метод магнитной толщины (подходящий для стальных субстратов, простые и быстрые для работы), метод металлографического микроскопа (позволяет наблюдать за микроскопической структурой покрытия и измерение толщины покрытия, но требует препарата металлографических образцов, а также точна. Каждый слой в многослойных покрытиях, но оборудование относительно дорого) и т. Д.

Тест на коррозионную устойчивость: коррозионная устойчивость покрытия оценивается с помощью таких методов, как тест на соляный распылений и тест на влажность.

Тест на адгезию: тесты проводятся с использованием таких методов, как метод маркировки сетки, метод ленты, тест на растяжение, тест на кожуру и тест сдвига.